Bir bükülme matkabı kullanırken çapak oluşumu nasıl azaltılır?

Burr oluşumu, delinmiş deliklerin kalitesini ve iş parçasının genel performansını önemli ölçüde etkileyebilecek bükülme matkapları kullanılırken yaygın bir konudur. Bir bükülme matkap tedarikçisi olarak, müşterilerimizin yüksek kaliteli gereksinimlerini karşılamak için çapakları en aza indirmenin önemini anlıyorum. Bu blogda, bir bükülme matkabı kullanırken çapak oluşumunu azaltmak için bazı etkili yöntemler paylaşacağım.

1. Uygun matkap ucunu seçin

Boz oluşumunu azaltmanın ilk adımı, iş için doğru bükülme matkabını seçmektir. Farklı malzemeler ve sondaj gereksinimleri belirli türden matkap bitleri gerektirir.

Yüksek hızlı çelik (HSS) matkap bitleri

HSS matkap bitleri, metaller, plastikler ve ahşap da dahil olmak üzere çeşitli malzemelerde genel amaçlı delme için popüler bir seçimdir. İyi ısı direnci ve dayanıklılık sunarlar. Örneğin, bizim10 adet ahşap kutu hss konik shank bükülme matkap ucu setisondaj işlemi sırasında keskinliğini koruyabilen ve donuk bitlerin neden olduğu çapak olasılığını azaltan yüksek kaliteli HSS'den yapılmıştır.

Kobalt matkap bitleri

Kobalt matkap bitleri, paslanmaz çelik gibi sert metalleri delmek için idealdir. Daha yüksek bir kobalt içeriğine sahiptirler, bu da standart HSS matkap bitlerine kıyasla daha iyi ısı direnci ve sertlik sağlar. Sert malzemelerle çalışırken bir kobalt matkap ucu kullanmak, bitin aşırı ısınmasını ve aşınmasını önleyebilir, böylece çapak oluşumunu azaltabilir.

Karbür Matkap Bitleri

Karbür matkap bitleri son derece zordur ve aşındırıcı malzemelerde yüksek hızlı delme için uygundur. Gürlüleri en aza indirerek temiz ve hassas bir kesim sağlayabilirler. BizimTamamen öğütülmüş HSS Morse Konik Shank MatkapÇeşitli sondaj uygulamalarında mükemmel performans sunar ve tam olarak yer tasarımı daha doğru ve çapak ücretsiz bir delme sonucu sağlar.

2. Matkap ucu geometrisini optimize edin

Matkap ucunun geometrisi, çapak oluşumunun azaltılmasında önemli bir rol oynar.

Nokta açısı

Bir matkap ucunun nokta açısı, sondaj sırasında kesme hareketini ve kuvvet dağılımını etkiler. Daha küçük bir nokta açısı (örneğin, 90 - 118 derece) daha yumuşak malzemeler için uygundur, çünkü daha keskin bir kesme kenarı sağlar ve delme için gereken itme kuvvetini azaltır. Bu, malzemenin daha az deformasyonuna ve daha az çapaklara neden olabilir. Öte yandan, daha büyük bir nokta açısı (örneğin, 130-140 derece) daha sert malzemeler için daha iyidir, çünkü daha yüksek kesme kuvvetlerine yontulmadan dayanabilir.

Sarmal açı

Sarmal açı, çiplerin delikten çıkarılma hızını belirler. Daha yüksek bir sarmal açı (örneğin, 30-45 derece), yongaları daha verimli bir şekilde boşaltmaya yardımcı olduğu için uzun yongalar üreten derin delikleri veya malzemeleri delmek için faydalıdır. Bu, cipslerin matkap ucunun flütlerini tıkamasını önler, bu da çapaklara ve iş parçasına zarar verebilir.

Marj genişliği

Matkap ucunun kenar genişliği, delinmiş deliğin doğruluğunu ve yüzey kaplamasını etkiler. Daha geniş bir marj, delme sırasında daha iyi rehberlik ve stabilite sağlayabilir, bu da daha hassas bir delik ve daha az çapak oluşumu ile sonuçlanır. Bununla birlikte, marj çok genişse, matkap ucu ve iş parçası arasındaki sürtünmeyi artırabilir, bu da daha yüksek sıcaklıklara ve potansiyel çapaklara yol açabilir. Bu nedenle, spesifik sondaj gereksinimlerine göre uygun marj genişliğini seçmek önemlidir.

3. Sondaj parametrelerini kontrol edin

Taşıma oluşumunu azaltmak için delme parametrelerinin uygun kontrolü gereklidir.

Kesme hızı

Kesme hızı, matkap ucunun dönme hızını ifade eder. A Too - Yüksek kesme hızı, matkap ucunun aşırı ısınmasına neden olabilir, bu da hızlı aşınma ve çapak oluşumuna yol açabilir. Tersine, çok düşük kesme hızı zayıf bir kesme hareketine ve artan çapaklara neden olabilir. Delilen malzemeye ve kullanılan matkap ucu tipine göre uygun kesme hızını seçmek önemlidir. Genel olarak, daha yumuşak malzemeler daha yüksek bir kesme hızı gerektirirken, daha sert malzemeler daha düşük bir kesme hızı gerektirir.

Besleme oranı

Besleme oranı, matkap bitinin iş parçasına ilerleme oranıdır. Yüksek besleme hızı, matkap ucunda aşırı kuvvete neden olabilir, bu da çapaklara ve iş parçasına potansiyel hasara yol açabilir. Öte yandan düşük bir besleme hızı, daha uzun bir sondaj süresine neden olabilir ve matkap ucunun malzemeye ovmasına neden olabilir ve ayrıca çapaklara yol açabilir. Bu nedenle, her bir delme işlemi için en uygun besleme hızını bulmak gerekir.

Kesme derinliği

Matkap ucu ve iş parçası üzerinde aşırı stresi önlemek için kesimin derinliği dikkatle kontrol edilmelidir. Bir kerede çok derin delme, matkap ucunun sapmasına neden olabilir, bu da eşit olmayan deliklere ve çapaklara neden olabilir. Özellikle derin delikler açarken, her seferinde daha küçük bir kesim derinliğine sahip birden fazla geçişte delmeniz önerilir.

4. Kesme sıvılarını kullanın

Kesme sıvıları, delme sırasında çapak oluşumunun azaltılmasında önemli bir rol oynar.

Soğutma

Kesme sıvıları, sondaj işlemi sırasında üretilen ısıyı dağıtabilir ve matkap ucunun aşırı ısınmasını önleyebilir. Aşırı ısınma, matkap ucunun sertliğini ve keskinliğini kaybetmesine neden olabilir, bu da çapaklara yol açabilir. Matkap bitini serin tutarak, kesme sıvıları kesme performansını koruyabilir ve çapak olasılığını azaltabilir.

Yağlama

Kesme sıvıları da matkap ucu ve iş parçası arasında yağlama sağlar, sürtünme ve aşınmayı azaltır. Bu, daha pürüzsüz bir kesme eylemi ve daha az çapak ile sonuçlanır. Su bazlı ve yağ bazlı sıvılar gibi farklı kesme sıvıları vardır. Kesme sıvısı seçimi, delinen malzemeye ve spesifik sondaj gereksinimlerine bağlıdır.

5. İş parçasını hazırlayın

İş parçasının uygun şekilde hazırlanması, çapak oluşumunu azaltmaya yardımcı olabilir.

Yüzey kaplaması

İş parçasının pürüzsüz bir yüzey kaplaması delme performansını artırabilir ve çapakları azaltabilir. Kaba yüzeyler, matkap ucunun gevezelik etmesine neden olabilir, bu da eşit olmayan deliklere ve çapaklara yol açabilir. Bu nedenle, pürüzsüz bir yüzey elde etmek için sondajdan önce iş parçasının yüzeyini işlemek önerilir.

Sıkıştırma

Sondaj işlemi sırasında hareket etmesini önlemek için iş parçasının güvenli kenetlenmesi esastır. İş parçasının herhangi bir hareketi, matkap ucunun amaçlanan yoldan sapmasına neden olabilir, bu da çapak ve yanlış deliklere neden olabilir. İş parçasının uygun armatürler kullanılarak sıkıca kenetlendiğinden emin olun.

6. Post - Sondaj Tedavisi

En iyi sondaj uygulamalarında bile, bazı çapaklar hala oluşabilir. Post - Sondaj tedavisi bu çapakları çıkarmak için kullanılabilir.

Çıkarma Araçları

Çökme fırçaları, dosyalar ve aşındırıcı pedler gibi çeşitli tartışma araçları mevcuttur. Bu araçlar, çapakları manuel olarak veya bir makine yardımıyla çıkarmak için kullanılabilir. Örneğin, çapakları delinmiş deliğin kenarlarından hafifçe çıkarmak için bir deburring fırçası kullanılabilir ve pürüzsüz bir yüzey bırakır.

Kimyasal Çıkarma

Kimyasal Deburring, çapakları iş parçasından çıkarmak için kimyasal çözümler kullanan bir süreçtir. Bu yöntem, karmaşık şekilli iş parçaları veya sert - ulaşan alanlara sahip parçalar için uygundur. Bununla birlikte, kimyasal konsantrasyonun dikkatli bir şekilde kontrol edilmesini ve iş parçasına zarar vermekten kaçınmak için işlem süresini gerektirir.

Sonuç olarak, bir bükülme matkabı kullanılırken çapak oluşumunu azaltmak, uygun matkap ucunun seçilmesini, matkap ucu geometrisinin optimize edilmesini, delme parametrelerini kontrol etmeyi, kesme sıvılarını kullanarak, iş parçasının hazırlanmasını ve post -sondaj işlemini içeren kapsamlı bir yaklaşım gerektirir. Bir bükülme matkap tedarikçisi olarak, bizim gibi çok çeşitli yüksek kaliteli matkap bitleri sunuyoruz.9 adet Ahşap Kutu 1/2 Shank Sliver ve Deming Matkap Seti, müşterilerimizin farklı ihtiyaçlarını karşılamak için. Ürünlerimizle ilgileniyorsanız veya çapak oluşumunu azaltma hakkında herhangi bir sorunuz varsa, lütfen tedarik ve daha fazla tartışma için bizimle iletişime geçmekten çekinmeyin.

Referanslar

• Kalpakjian, S. ve Schmid, SR (2009). İmalat Mühendisliği ve Teknolojisi. Pearson Prentice Salonu.
• Trent, Em ve Wright, PK (2000). Metal kesme. Butterworth - Heinemann.